篇一：精益管理理解+
一、对精益管理的认识
精益管理源于精益生产，由丰田汽车的生产方式总结得来。这种最初仅限于生产系统的管理实践在获得成功后，被逐步借鉴到企业的各项管理业务中，并在提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入方面帮助各类型企业取得显著成效，从而也由最初的具体业务管理方法，上升为一种经久不衰的战略管理理念。
成功的管理方式往往用较为先进的理念来指导工作流程，同样，精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。该思想可以概括为五个原则﹕精确产品价值；识别每种产品价值流；使价值不间断流动；让用户从生产者方面拉动价值；追求尽善尽美。其核心是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，并以顾客需求为导向不断拉动资源整合，为所有改善活动提供助力，提高企业效率，进而保证及时提供更新和更优质服务。这种精益求精的管理思想背后实际体现出一种卓越管理。所谓卓越就是一种更精更好的“非常”水平，是卓尔不群的优异。在于其他企业的横向比较中，精益管理追求“卓越”，着眼整个生产流程，从“人、机、物、法、环”全面入手，实现最精最优最好，当超越他人、达到领军地位后，精益管理在纵向上超越自我，实现“更精更优更好”。精益管理的理念、行动，都是由最到更的超越，这也是很多
企业希望得到的一种管理方式。
推行精益管理模式，对于指导烟草企业改革很有意义。首先，精益管理有利于实现两个根本性转变。一方面精益管理以顾客确定价值和顾客拉动为出发点，而市场经济的基本动力同样是用户的需求，顾客导向可以在合理解释 “三大课题”的同时，做到符合行业消费者利益至上的要求。另一方面，粗放型与集约型最本质的区别在于是否最大限度地减少各种形式的浪费。经济环境的变化，特别是随着政府保护的逐渐放开，成本优势会逐渐弱化，这就迫使烟草工业在完善产品结构，争取市场份额的同时，加大内部运营的调整，挖掘继续壮大的潜力，在有限条件下，实现资源充分利用。其次，精益营理有利于企业运行模式的改革。在制造型企业中，产品开发周期长，成功率低，生产过程库存过大，产生积压，造成资金沉淀。运用精益管理方法，将有助于企业改革原有运行模式，消除不增值环节，优化现场管理，使每一个企业内部之间相互协作关系更和谐、更紧密，帮助企业减少库存，提高资金效率，减少社会资源的浪费。
精益管理的运用并非一蹴而就，需要做好持久战的准备。首先要认识精益管理的本质，在应用中不能照搬照抄。任何一种成功的管理模式一定是正确的管理理念和管理方法的统一，也就是必须要在符合实际需求的管理理念的指导下，采取适合解决本企业问题的管理方法。TPS本身就不是
复制美国的模式，而是结合企业实际的创新成果。所以要抓住精益管理的核心理念和主要方法，因地制宜地制定适宜的方案和计划，形成自己的“精益原则”。其次，系统学习与推广精益方法，从连续改善入手，消除浪费，提高企业管理的基础水平，不断实现管理创新。第三，推行精益管理应徐循渐进。精益管理不是企业管理活动的全部，而是为实现企业的战略目标而服务。它应与六西格玛、信息化工程等管理活动相协调，才能充分发挥作用。
二、精益管理是准法人制实施的有效保障
准法人制其实质是战略业务单元?SBU， strategy business unit?，在20世纪80年代，美国GE、日本Panasonic就开始推行这种战略管理体系，并取得了很好的市场效果。该组织方式独立性较强且运行机制灵活，具备了较好的竞争优势。精益管理作为一种平民文化，其精益思想可以配合准法人制，产生异曲同工之妙，推动该机制全项工作顺利开展，同时弥补机制固有缺陷，规避不利因素。
1、优化部门组合，提高员工素质
准法人制这一战略理念是在企业引进市场机制的产物，其组织形式灵活敏捷，能够适应瞬息万变的市场环境，并可用市场机制中这只“看不见的手”自行控制和衡量自身经济行为，减少因监督部门产生的组织费用，这是从宏观组织上
节省开支。精益管理坚持顾客需求拉动，用户确定价值原则，通过准时化等手段，消除浪费，把整个运营过程中的不增值环节减到最小，从而降低成本，提高效率，及时满足用户需求，是从具体实施上降低浪费，与准法人制适应市场、节省费用的目标导向相顺应。应用精益思想，配合准法人制开展职能部门组合，可以最大限度消除行政机制配臵资源过程中阻碍经营效果的因素，加快内部信息传递和处理效率，减少高额的组织管理费用。其次，较强的自主性需要建在高标准的自我监督机制上，严格工作流程，提高自我素养。尽善尽美的指导原则一方面为员工提供了明确的操作规则，另一方面可培养员工良好价值观，并与公司使命相融合。
2、优化配臵企业内部资源，确立竞争优势
企业资源包括知识、人力资源、技术、和有形资产。竞争优势的取得需要对企业的有形资产和无形资产、人力资源等各种要素进行协调和优化配臵。准法人制通过对相关业务进行整合，集中了竞争品牌无法或难以获得的资源优势，而如何充分利用将是今后工作的重中之重。精益管理通过分析从设计到投产、从接受用户订单到交付产品、从原材料到制成最终产品并交付用户手中的物质转化三项关键性管理任务，可以确定并消除价值流的各种浪费，避免业务交叉、资源的分散或内部同业竞争，完成了与该项业务相关的各种资源要素的协调和配臵，从而取得竞争优势。
3、优化决策，合理规划战略
运用准法人制的过程中，因其内在局限性，在制定未来战略的方向上，可能缺乏远见。特别是一个单独的业务单元，很容易忽略各个单元之间的内在关联从而误导资源分配，导致强势业务单元过早衰退。战略决定企业的经营方向与经营重点，集全局性、方向性、对抗性、预见性、谋略性于一身，采取精益化管理，运用精益战略梳理，可从组织整体层面疏导计划、供应、生产、物流等重要战略构成，从全局上保证速度与效率，帮助企业少走弯路。
三、精益管理支撑“管理创一流”
“管理创一流”是国家局对近几年行业企管工作思路的深度总结和凝练，是行业企管工作理念的巩固和升华。伴随行业“卷烟上水平”各项工作的全面推进，需要通过新型管理手段配合创一流活动，双管齐下，为打造一流的卷烟工业企业注入持续动力。从长远来看，精益管理是全面提升水平，挖掘行业发展潜力，转变行业发展方式，实现行业管理创一流可持续发展的迫切需要。
1、通过精益管理的开展，查找生产领域突出问题和薄弱环节，以扎实开展短板消缺和瓶颈突破为重点，建立目标体系库，可明确阶段性目标工作，引领公司规范基础管理，实现作业流程标准化，增加企业效益，最终实现企业既定目
篇二：什么是精益管理
什么是精益管理
一、精益管理的来源
精益管理源于精益生产。
丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二等经过近20
年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪费为特色的多
品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统——丰田生产
方式，它是以“准时化JIT”和“自动化”为支柱，以“标
准化”、“平顺化”、“改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。这种生产方式与传统的生产方式相比，是对传统工业生产方式的巨大变革。
美国麻省理工学院教授詹姆斯等专家通过“国
际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽
车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公
司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产
组织管理方式，“精益生产(LP—Lean Production)”
由此诞生，并在全球制造业中广泛传播和应用，并
获得了较大的成功。
随着经济的发展，“精益”的思想逐渐渗透到传统制造业之外的行业，它由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念，精益管理由此产生。
二、什么是精益管理
“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同
时，把浪费降到最低程度。
作为一个食品企业，我们的精益管理应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。
三、精益管理的内涵
精益管理是以精益思想为核心，精益思
想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费，
是对精益生产方式的提炼和升华。精益管理可
以涵盖企业生产经营的各个环节，包括生产、
营销、采购、物流、运营、财务、办公、人力
资源、质量管理等多个方面。精益管理有助于企业节约化生产，降低资源消耗，提高资源综合利用率，它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业价值实现最大化。
现代企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，进行精益管理已成为企业发展的必然趋势。
篇三：精益管理专业术语
精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）
什么是六西格玛
西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝3.4/百万。一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出3.4个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面： ——提升企业管理能力
——提升企业产能
——增加财务收益
——节约企业运营成本
——提高顾客满意度
——改进服务水平
——形成积极向上的企业文化
Five Whys (五个“为什么”)
当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如，一个关于机器故障停机的例子：
1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑
3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足
4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是六、七、八??关键是要不断的追问，直到发现并消除掉问题的根源。
参见：Kaizen（改进）；Plan（计划），Do（实施），Check（检查），Act（行动）
5S管理：
五个都以 “S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：
——整理（Seiri）：从必要的项目?——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西
——整顿（Seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上 ——清扫（Seiso）：打扫与清洗
——清洁（Seitetsu）：常规性的执行前三个S所导致的清洁
——纪律（Shitsuke）：执行前四个S的纪律
Seven Wastes (七种浪费)
把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：
1． 过量生产：制造多于下一个工序，或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种，因为它会导致其它六种浪费
2． 等待：在生产周期中，操作员空闲的站在一旁；或是设备失效；或是需要的零部件没有运到等
3． 搬运：不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序
4． 返工：进行不必要的修正加工，通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致
5． 库存：现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量
6． 操作：操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等
7． 不良品：检查，返工，和废品
四M :Four Ms ——生产系统为顾客创造价值的4个M。
前三个M代表资源，第四个M指使用资源的方法。在一个精益系统中，这四个M表示： --材料(Material)——无缺陷或短缺
--机器(Machine)——无损坏，缺陷，或是计划外的停机
--人(Man)——良好的工作习惯，必要的技能，准时，无旷工
--方法(Method)——标准化的工序，维护，以及管理。
精益生产管理~~~~其他术语
实施改变的领导者Change Agent
精益生产项目经理Lean project manager
改善模板Kaizen Template
改善研习会 Kaizen Workshops
精益生产推进办公室 Kaizen promotion office
精益项目报告LPR （Lean Project Report）
同步生产系统——BSP系统
加工群 Process Village
生产分析板（问题解决板） Production Analysis Board
生产控制 Production Control
生产准备过程3P （Production Preparation Process)
标准库存 Standard Inventory
自动化Jidoka
标准化操作Standardized Work
标准化操作表Standardized Work Chart
标准化操作组合表Standardized Work Combination Table
产品系列矩阵Product Family Matrix
政策实施Policy Deployment
为每个产品做计划PFEP （Plan For Every Part)
单位制造时间Pitch
（产品的）先进先出FIFO (First In, First Out)
停工期 Downtime
节拍时间 Takt Time
库存超市 Supermarket
库存超市拉动系统 Supermarket Pull System
拉动生产 Pull Production
库存Inventory
检查Inspection
均衡化Heijunka
流水线生产 Flow Production
预防差错 Error-Proofing
按订单制造Build-to-order
均衡化Heijunka
均衡销售Level Selling
产品交付期 Production Lead Time
订单交付期 Order Lead Time
批量生产 Batch and Queue
连续流生产flow production
单件流One-Piece Flow
一步接一步Chaku-Chaku
按订单制造Build-to-Order
过量生产Over production
推动生产Push Production
自动停止生产线Automatic Line Stop
A3报告 A3 Report ：通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
成品Finished Goods：已经加工完毕等待装运的产品。 原材料Raw Materials:工厂里还没有加工的材料。
安全库存Safety Stock:在任何工位上存放的货物（原材料，在制品，或成品），用来预防因为上游工序生产能力不足，导致的缺货、断货的问题。通常也称为紧急库存。
装运库存Shipping Stock：在价值流末端工厂的库房里，那些已经准备好可以随时下一次出货的产品（这些库存通常是装运批量的一部分）。
在制品WIP（ Work-in-Process）：工厂内各个工序之间的半成品。在精益系统里，标准的在制品数量，是指能够保证价值流在生产单元内，平稳流动所需要的最少的数量。
《精益管理》由：创业找项目整理
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